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        泵車發生堵塞怎么辦?

        隨著預拌混凝土行業的快速發展,在混凝土生產及施工過程中,由于人員素質參差不齊,泵送環境因素的影響,混凝土質量的波動,私自加水,泵送管道布局不合理,泵送操作不規范,各個環節不能很好溝通,尤其是有特殊要求或施工難度大的部位(工程),容易造成堵管,影響工程進度。今天小編***關于混凝土泵車出現堵管現象這一話題,仔細和大家探討一下。

        混凝土泵車出現堵管怎么辦?如何預防?這里統統有妙招!

        造成混凝土泵車堵管現象的原因可以分為四個方面:1、操作人員人為因素;2、混凝土質量缺陷;3、使用過程的操作問題;4、環境條件。

        人為因素方面

        一般在使用泵車的過程中,操作人員可分別泵工和攪拌工,他們分別負責不同的崗位,造成堵管也大多數是從這兩方造成的。泵工存在的問題可能有:a、泵工操作不當,溝通不到位;b、泵工業務能力差;c、混凝土正常泵送過程中,泵工注意力不集中、耍手機、睡覺、遠離泵送現場;d、其它無操作經驗的人員代替泵工操作。而攪拌工存的問題住亞歐有:a、同一車混凝土每盤和易性差異大;b、影響質量隱患的因素不能及時反饋;c、現場混凝土施工人員配合不到位。

        解決方法

        1. 泵工及攪拌樓操作工必須經過專業培訓合格后,方可上崗獨立操作,嚴禁未經培訓合格或非專職人員操作。
        2. 泵工要熟悉泵車的性能及操作,按規定檢查泵車,泵車處于正常狀態時,方可按泵車安全操作規程操作運轉。
        3. 加強對泵工及攪拌樓操作工責任制考核。
        4. 泵工在泵送施工期間應集中精力,時刻注意泵送壓力表及泵車聲音的變化,料斗中混凝土量的變化,混凝土和易性變化,針對變化采取相應的操作措施。
        5. 對不合適泵送的混凝土不能泵送,嚴禁強行泵送造成管道。
        6. 和現場施工負責人加強溝通,避免“一打三停”或長時間停止泵送。

        混凝土質量方面

        混凝土泵車出現堵管怎么辦?如何預防?這里統統有妙招!

        混凝土質量不僅從結果上直接決定著建筑質量的好壞,而且混凝土質量還決定是否造成堵管現象的出現。其主要原因有:

        1. 混凝土和易性差,甚至離淅、泌水、扒底。
        2. 混凝土塌落度波動大。
        3. 骨料粒徑大、針片狀含量大、泥塊含量大、級配不合理。
        4. 外加劑適應性差,配合比不合適。
        5. 等待時間長,混凝土初凝。
        6. 混凝土中含有泥塊、廢鐵、樹枝木塊等雜質。
        7. 上次泵送結束,管道清洗不干凈,殘留有砂石甚至混凝上。
        8. 冬期,管道清洗后,管道中的水沒有排放干凈造成結冰。
        9. 管道口未封閉,造成其它雜物掉進管道中。

        解決方法

        1. 加強原材料質量管理,增加檢測頻次,不合格的原材料不能使用。
        2. 強化原材料的均化,******混凝土和易性合格、穩定。
        3. 材料質量發生變化時,應及時調整配合比,******混凝土可泵性,不合格的混凝土不能出廠。
        4. 根據原材料尤其是外加劑適應性的變化及不同施工部位,及時進行配合比試配、驗證,******配合比的合理性、適應性、可泵性。
        5. 因等待時間長,失去流動性或初凝的混凝土,不能泵送。
        6. 混凝土泵車料斗上的篦子應******完好,放料人員要及時清理篦子上的雜物,防止混凝土中粒徑過大的骨料或雜質進入泵管造成堵管。
        7. 喂料前,高速旋轉罐體,使混凝土攪拌均勻。
        8. 及時溝通,嚴禁施工現場大量加水使混凝土可泵性變差,甚至離淅。
        9. 選擇合適的塌落度,并不是塌落度越大越好泵送。
        10. 泵送結束清洗泵管時,要清洗******,清洗結束后,拆除平管和豎管之間的連接彎管,排凈水及砂石,排除因水結冰及未排凈的砂石造成堵管的隱患。
        11. 泵管清洗結束后,應將管道出口、入口包裹,防止混入雜物。

        操作方法方面

        混凝土泵車出現堵管怎么辦?如何預防?這里統統有妙招!

        混凝土泵車使用人員要經過專業的培訓才能上崗操作,不可隨意使用!造成堵管的錯誤操作方法如下:

        1. 潤管水未排完,***開始泵送通管砂漿。
        2. 未充分潤管;泵送過程中,加長的管道未潤濕。
        3. 排量不合適,停機時間長。
        4. 布管不合理,不按規定要求布管。
        5. 軟管長,彎管多,或是軟管代替彎管使用,或是將軟管彎曲到小于90度使用。
        6. 垂直向下布設的管道,連續長度過長。
        7. 輸送管道接頭不嚴漏漿。

        解決方法

        1. 潤管水通管出水后,排完潤管水,正常泵送潤管砂漿,防止因潤管水造成潤管砂漿離淅堵管,砂漿泵送出料充分潤管后,再正常喂料泵送。
        2. 泵工應根據不同條件,采用不同的操作方法:泵送時,應選擇合適的排量,剛開始泵送時,由于泵送阻力大,應采用小排量泵送,泵送正常后,適當提高排量;高層或長距離泵送時,不宜采用大排量泵送混凝土,否則,容易造成堵管;當泵送壓力突然增大時,應立即返泵,再正泵,直到正常,排除堵管隱患;停機期間,應每隔10分鐘左右開泵一次,排除堵管隱患。
        3. 潤泵水和砂漿、砂漿和混凝土轉換時,嚴格控制排量。
        4. 泵送過程中,需要加長泵管時,每次宜加一根,并用水充分濕潤;如在管道中間加泵管,在濕潤的同時排完空氣。
        5. 不宜使用軟管做彎管或直管使用,如條件限制使用軟管時,生產時嚴禁軟管小于90度使用,且軟管后的管道不宜超過6米長。
        6. 泵送管道布置時,嚴格按照有關標準、規范布管;盡量減少彎管、軟管的數量和彎管的度數,當不得不使用90度彎管時,應盡可能使用半徑為1米的90度彎管;向下布管時,不得按90度垂直布管,應按30~45度傾斜布管,當不得按90度垂直布管時,一次性垂直向下深度不宜過深,應增加彎管數量,分2~3級布管;泵管應固定牢固,避免混凝土泵送時管道跳動。
        7. 輸送管道接頭應嚴密,避免因卡箍處漏漿堵管。

        環境條件

        往往次要因素,如環境和混凝土泵車本身也會出現堵管現象,因此如下方面也需要我們多注意:

        1. 垂直向上配管時,地面水平管長度太短。
        2. 垂直向下配管時,高差太大。
        3. 彎管多,泵送距離過長,環境溫度過高(過低)影響。
        4. 泵車管箍松動,密封不嚴漏漿,軟管內壁起層。
        5. 泵車泵管磨損嚴重,爆管,泵車的活塞、切剃環、輸送缸、蓖網等磨損嚴重。
        混凝土泵車出現堵管怎么辦?如何預防?這里統統有妙招!

        解決方法

        1. 根據施工現場實際情況,合理布管,盡可能避免90度和S型彎。
        2. 場地限制影響布管時,及時溝通,積極配合,合理泵送,合理施工,降低混凝土塌落度泵送損失、減少混凝土泵送間隔停留時間。
        3. 必要時設置逆止閥,高層、超遠距離泵送,用粒徑小的粗骨料或適當提高砂率。
        4. 泵送過程中,及時檢查,對泵管磨損、管箍松動、橡膠密封圈破損造成的漏漿等異?,F象及時解決,排除堵管隱患。
        5. 有缺陷的泵管,不能使用。
        6. 合理使用泵管:管壁薄的泵管用在低壓區,高壓區用高壓管或新泵管。
        7. 根據泵送距離,選擇合適的泵車。
        8. 泵送過程中,出現爆管現象時,及時更換,防止因停止泵送時間長造成堵管。

        判斷堵管部位方法

        1. 進料口堵塞:液壓系統工作正常,泵送壓力較低,無異常聲音和振動,料斗料位不下降,出口有混凝土排除。
        2. 分配閥出口堵塞:泵體發出振動,有異常噪聲,反泵時油壓表回到******壓力,液壓系統突然中斷,混凝土返回不到料斗中。
        3. 管道內堵塞:油壓沖程次數增加,油壓升高,泵車同時振動,管道振幅較大,反泵時能吸出管道中部分混凝土,正泵時不能吸入料斗中的混凝土。
        4. 堵塞點查找:用木錘敲擊管道,聲音沉悶處或管道內有刺耳聲處,即是堵塞點。
        混凝土泵車出現堵管怎么辦?如何預防?這里統統有妙招!

        發生堵塞緊急排除方法

        1. 抽反泵法:重復進行反泵和正泵操作,吸出(移動)堵管部位的混凝土,再正常泵送。
        2. 敲擊法:用木錘(木棍)等敲擊管道,查明堵管部位,將混凝土擊松后,結合抽反泵法,排除堵管。
        3. 上述兩種方法無效時,待混凝土卸壓后,拆開堵塞部位,排除堵塞物,濕潤管道,正常泵送。

        總結

        泵送混凝土堵管現象時有發生,發生堵管現象并不可怕,可怕的是在堵管發生后,不能及時******查找出堵管原因,排除堵管故障,耽誤解決堵管******時機,使簡單正常的堵管變成嚴重堵管,甚至造成管道報廢,混凝土報廢,影響施工進度,造成經濟損失。堵管發生后,各崗位人員應積極配合,及時、******排除堵管故障,解決堵管原因。

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